Нож своими руками и практические советы

О выборе прицела, ножа, навигатора, камуфляжа и всего, что имеет ценность и актуальность для охоты и охотника.

Модераторы: Роман М., Лаврентич

Аватара пользователя
Санёк
Ветеран форума
Сообщения: 1494
Зарегистрирован: 05 июн 2008, 09:35
Откуда: г. Ставрополь- Светлоград-Степновский район
Поблагодарили: 3 раза
Контактная информация:

Нож своими руками и практические советы

#1

Сообщение Санёк » 31 янв 2009, 14:55

Как сделать нож?
Эта статья для тех, у кого нет специализированной мастерской (хотя, если она есть – это плюс ). Всю работу можно провести в гараже или в квартире. Нож, о котором пойдет речь далее, был сделан именно в обычной квартире. Кроме помещения потребуется как минимум наждак. Можно использовать и покупной и самодельный. С разным диаметром и толщиной камней. С разными оборотами. Но очень желательно, чтобы камень был ровный, иначе намучаетесь.

Возможный вариант требований к наждаку можно посмотреть здесь prokopenkoff.narod.ru/prosmotr.htm , но он не обязательно должен быть именно таким. Начать можно с того, что есть под рукой, а с опытом вы сами поймете, что именно вам нужно. Кроме этого вам потребуется дрель (можно обойтись и ручной), сверла, напильники, абразивные бруски, выпрямитель тока, алмазный надфиль, паяльник и еще некоторые мелочи. Согласитесь, это не так уж и много.
Перед тем, как сделать нож, определись, для чего и в каких условиях Вы собираетесь его использовать, а потом изучите лучшие традиционные модели, которые создавались с теми же исходными условиями

1. Природные условия. Например, средняя полоса России. Главная особенность – холодные зимы. Да и летней ночью температура может падать к нулю. Не очень высокая влажность. Хвойный и смешанный лес.
2.Для чего. На природе нож – главный инструмент. Им можно и хлеба нарезать, и рыбу/дичь разделать, и щепу для растопки настругать, и посох срезать, и веревку разрезать, и от стаи гопников отбиться… Да мало ли что еще, всякое в жизни бывает.

Итак, какой же нож сотни лет выполнял эту же работу в этих же условиях? Известно какой – финка! Наши соседи скандинавы разработали очень простую, надежную и удобную конструкцию. Именно ее мы и попытаемся повторить, естественно с поправками на современный технологический уровень и некоторую ограниченность возможностей.

Кроме сказанного выше, у традиционной финки есть еще одно неоспоримое преимущество для нашей страны – легальность. Она является ножом хозяйственно-бытового назначения, и поэтому ее можно хранить, носить и изготавливать не спрашивая ни у кого разрешения. Но об этом мы поговорим позже.

Теперь, когда мы наконец определились с формой ножа, можно начинать подбирать материалы. И в первую очередь, разумеется, сталь. А куда без нее? Ведь выбор стали оказывает значительное влияние на всю конструкцию.
На мой взгляд, очень хорошей сталью является инструментальная быстрорежущая сталь Р6М5. Вот что о ней сказано в марочнике сталей:
Применение:для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей; предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками.

Твердость после закалки и трехкратного отпуска – 63-65 HRC
За более подробной информацией о свойствах этой и других ножевых сталей и о влиянии на них легирующих добавок отсылаю интересующихся к книге А. Марьянко «В помощь выбирающему нож». Здесь скажу лишь, что это очень твердая сталь, прекрасно держит заточку, ржавеет меньше, чем углеродистые стали (например популярная 65Г – рессорная), но больше, чем нержавеющие (например 65Х13, 95Х18), так что нож из нее требует некоторого ухода, но и платит за него сторицей.

«Но у нас в универмаге нет бруска стали Р6М5!», - скажите Вы. Да, но ведь можно найти подходящее изделие из нее! Из этой стали делают: сверла, фрезы, резцы, и главное, ножовочные полотна! Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность на ощупь шершавая. На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 – не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.

Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но, чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще ни раз пригодится.

Теперь вернемся к нашему полотну и легальности ножа. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна – около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков. Был у меня такой случай:
Делал я как-то себе нож для леса. Длина клинка – 105 мм, ширина 27 мм, толщина – около 2 мм. Сталь – Р6М5. Монопластинчатый монтаж. Показал его двум своим знакомым. Они дилетантами небыли, ножи любили и имели некоторый опыт их изготовления. Нож им понравился, но, когда я назвал марку стали, начали морщиться: «Сталь слишком хрупкая, лопнуть может…». Я дал им нож и предложил сломать его, пользуясь только руками. И хотя оба они были весьма не слабы, ничего у них не вышло. А нож этот жив до сих пор.

Конечно, сломать можно все, что угодно, особенно если задаться такой целью. Например, воткнуть нож в дерево и навалиться на бок рукояти перпендикулярно плоскости клика. А можно просто положить на наковальню и долбануть кувалдой со всей силы. Но только в этом не сталь будет виновата.
Нож создан для того, чтобы резать, при необходимости – колоть. Но не для того, чтобы рубить железо или пользоваться им как монтировкой. И если увеличить толщину обуха, то резать нож будет хуже. Представьте себе, что Вы купили спортивный кабриолет. Здорово, правда? А если Вы живете в деревне, где асфальт отсутствует по определению, и ездить на этой красавице вам надо на работу в лес, где после дождя КрАЗы застревают? Каждый день. Как теперь ощущения? А все потому, что инструмент не соответствует задачам. Так что если нужно срубить дерево – берите топор, для создания рычага при поднятии тяжестей воспользуйтесь ломом, а ножом – режьте. В общем, Кесарю – Кесарево, а Богу – Богово.

Кроме того такая толщина делает нож абсолютно легальным. Согласно ГОСТу Р №51644-2000 «НОЖИ РАЗДЕЛОЧНЫЕ И ШКУРОСЪЕМНЫЕ»:

1.1. Ножи разделочные и шкуросъемные, предназначенные для использования как в условиях промысловой или спортивной охоты (в том числе, подводной) и рыбалки, так и для хозяйственных нужд, являются хозяйственно-бытовыми и не относятся к холодному клинковому оружию.

1.5.1. На изделия, изготовленные самодельным способом, распространяются конструктивные и технические требования, установленные настоящим стандартом, а также виды и методы контроля, только в части установления и оценки их соответствия ножам разделочным и шкуросъемным, относящимся к хозяйственно-бытовым ножам, при проведении криминалистических исследований и экспертиз.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К НОЖАМ РАЗДЕЛОЧНЫМ И ШКУРОСЪЕМНЫМ.

5.1.2. Толщина обуха клинка, менее 2,4 мм при длине клинка до 150 мм при наличии в конструкции ножа одностороннего или двухстороннего ограничителя, либо подпальцевых выемок на рукояти.
Это значит, что нож с толщиной на обухе 2 мм и длиной клинка до 150 мм при любой форме рукояти и гарды не является холодным оружием (кроме кинжалов). Их можно хранить, носить и изготавливать, и Вам ничего за это не будет. Это конечно не панацея. Многие в милиции считают закон фактором, препятствующим работе, а большинство вообще не читает. Но спасение утопающих – дело рук самих утопающих! Знайте свои права, настаивайте на их соблюдении и Вы не окажетесь в тюрьме по чьей-то ошибке!


Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду.
Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый – паркет. Идем в магазин торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй – вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.

Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки (размеры и материал отражают мои предпочтения, аксиомой не являются).
Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно – способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем. Просто потому что не сможем. Скорее боек молотка расклепается, чем хвостовик из стали Р6М5. А отпускать его отдельно от тела клинка… Честно говоря, сам я этого делать не пробовал. А если кто-то в состоянии это сделать, то вряд ли ему особо нужна эта статья, Он и сам все это знает. А мы просто изменим способ монтажа на более доступный.

Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.
Теперь нужно выбрать прототип. Для этого руководства прототипом будет нож, который я сделал немного раньше


Клинок: длина – 100 мм, ширина – 23 мм, толщина – 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) – 100 мм, ширина (втулка/центр) – 24/27 мм, толщина (втулка/центр) – 11/17 мм. По поводу того, почему у ножа именно такая форма и габариты, ничего писать не буду. О финках и так много написано, причем спецами получше меня. Много полезной информации можно почерпнуть в статье А Марьянко «Правда о русской финке» (хттп://knifemagazine.ru/pr2/12.php3). Нет, не платил мне Марьянко за рекламу! К сожалению я с ним даже не знаком. И книгу его я только почитать брал, в моем городе ее не купить. Но в тех материалах, которые он пишет, содержится море полезной информации по существу предмета. Это– ИМХО, Вам предлагаю составить собственное мнение.
Начнем с общего чертежа. На нем будут отражены все детали в сборе.


Это нужно для того, чтобы хорошо понять самому, что и как вы собираетесь делать. После этого делаем еще один чертеж. На нем должен быть только клинок и хвостовик.

Это требуется для того, чтобы перенести чертеж на сталь. Для этого вырезаем силуэт клинка с хвостовиком, кладем его на ножовочное полотно и обводим карандашом (хвостовик должен доходить как минимум до середины будущей рукояти). После этого я обычно повторяю контур электрогравером (девайс называется «Орнамент-1», сочетает функции электровыжигателя и электрогравера, гравирует электродугой), но где его достать – не представляю. Поэтому можно обойтись и простым карандашом, как раньше делал и я. Просто во время работы разметку придется периодически обновлять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Разметка контура лезвия на заготовке может выполняться твердосплавной чертилкой стоит около 80 руб. на рынке (-вещь!) или в конце концов перманентным маркером (черного цвета) не стирается и держит нагрев!»). Разметка на металле должна выглядеть так.

Теперь переходим к станку. Если у Вас нет опыта работы на наждаке, ОБЯЗАТЕЛЬНО ОЗНАКОМЬТЕСЬ С ПРАВИЛАМИ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ!!! Если есть возможность, попросите поприсутствовать того, кто имеет в этом достаточный опыт. Поверьте, здесь нечего стыдиться. Это не трусость, а профессиональный подход.

На станке нужно снять с заготовки лишний металл (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Обточку заготовки по контуру целесообразно выполнять на штатной полке наждака (если он заводской) - рука меньше устает»). Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая пол-литровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается- частая ошибка новичков...»). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при, вроде бы, незначительной нагрузке. А потом говорят: «Сталь хрупкая»… Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.
Единственное место, которое пока трогать не стоит – это конец хвостовика. Его мы оформим попозже.
После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Работа на боковой поверхности наждачного круга у профи (токарей-слесарей) дурной тон.... Ибо опасно, часто круг разлетается именно при сильном давлении на боковую поверхность, особенно на меленьких наждаках (см. ТБ).Но при изготовлении ножа очень соблазнительно... если очень аккуратно- то можно (сам грешен)... Но новичкам....»). У Вас должно получиться примерно следующее.

Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.
Переходим к отверстию под заклепку. Его в домашних условиях невозможно просверлить ни обычным сверлом, ни победитовым. Его вообще просверлить очень трудно. Но это нам и не нужно! Ведь в школе, не уроках химии, мы изучали электролиз. Именно эта технология и поможет нам сейчас.
Для этого нам потребуется выпрямитель тока. Я воспользовался самодельным, с напряжением 0-27В, но думаю подойдет и какой-нибудь китайский, от бытовой техники. Вообще-то, насколько я помню смысл технологии, здесь важно не напряжение, а сила тока. Но это вы и сами выясните, почитав умные книжки, или методом тыка – кому как нравится.
Теперь приготовим электролит. Для этого наберем в пол-литровую банку теплой воды и насыпем в нее ложку повареной соли (NaCl). Размешиваем… Все, электролит готов!
После этого надо подготовить заготовку. Сначала покрываем ту часть, которая будет погружена в электролит, парой слоев быстросохнущего лака. Я взял черный цапонлак. Но практика показывает, что такой изоляции недостаточно, поэтому сверху перематываем это все парой слоев изоленты. Это делается до того, как окончательно высохнет второй слой лака. Не натягивайте ее слишком сильно. На конце хвостовика свободный выход изоленты нагреваем на огне и, загибая вверх, прижимаем пальцем к хвостовику. Обычно это надежно герметизирует, но даже если электролит и попадет туда, ничего особенно страшного не произойдет. Во-первых, там лак. А во-вторых, именно по этой причине мы и не стали его обтачивать.
Для того, чтобы сделать отверстие, необходимо обеспечить доступ электролита к заготовке в нужных местах. Размечаем на изоленте место, где будет находиться отверстие, с обеих сторон. Прожигать отверстие с обеих сторон одновременно получается не только быстрее, но и ровнее. Размеченные отверстия должны быть меньше в диаметре чем те, которые необходимо получить.
Вырезаем отверстия в изоленте по разметке. Имейте ввиду, что после того, как вы их вырежете, они примут овальную форму, вытянувшись поперек хвостовика. Бороться с этим нужно сразу двумя способами. О первом я уже говорил – не натягивайте изоленту во время наматывания. Второй – вырезайте отверстия немного овальными, но вытянутыми вдоль клинка.
В прорезанное отверстие капаем лак и надавливаем на изоленту по краям отверстия. Оттуда выходят пузырьки воздуха. Отпускаем изоленту – лак уходит под нее. Держим заготовку горизонтально, ждем, пока высохнет. Переворачиваем и повторяем то же самое с другой стороны. Когда все просохло, берем острое шило и счищаем слой лака там, где необходим контакт заготовки с электролитом.

Описание подготовки к электролизу занимает много времени, но проводится гораздо быстрее (с опытом, разумеется). Но для начала рекомендую попробовать прожечь отверстие в каком-нибудь ненужном кусочке полотна, чтобы ненароком не испортить заготовку.
Пришло время электролиза! Опускаем заготовку в электролит. Естественно, электролит не должен касаться заготовки нигде, кроме того места, где будет отверстие, поэтому заготовку желательно закрепить от случайного съезжания. Подключаем плюсовой провод от выпрямителя при помощи «крокодила» к заготовке, а минусовой опускаем в электролит. Я предпочитаю такую полярность потому, что вокруг отрицательного электрода образуется много пузырьков, и, если поменять полярность, пузырьки будут мешать доступу электролита к заготовке. Провод следует брать медный и не слишком тонкий. После включения выпрямителя коснитесь отрицательным электродом тех участков заготовки, которые собираетесь прожечь, прямо в электролите. Убедитесь, что процесс пошел (вокруг отрицательного электрода появилось множество пузырьков).
Все это выглядит примерно так.

На схеме синим цветом выделена изолированная часть клинка, серым – не изолированная, оранжевым – прожигаемое отверстие, желтым – электролит; красный провод – плюс, зеленый – минус.
В этой статье я не буду рассматривать электролиз с точки зрения химии и физики. Это отклонение от темы. Так что если Вам, как и мне, нравится понимать, что именно Вы делаете, то ищите материалы по этой теме самостоятельно. Они есть и в сети и в учебнике химии.
Время, необходимое на прожигание отверстия, зависит от силы тока. Но ориентируйтесь на 0,5-3 часа. Заготовку необходимо периодически вынимать и проверять диаметр отверстия. Для этого можно изготовить один инструмент. Берем гвоздь – двухсотку. Отпиливаем или откусываем шляпку. Зажимаем в патрон электродрели со стороны бывшей шляпки, включаем дрель и прикладываем к острию напильник под нужным углом. В результате получаем конус, которым удобно замерять внутренний диаметр круглого отверстия.
Остановить электролиз нужно до того, как отверстие достигло нужного диаметра. Дело в том, что оно получается не совсем круглым, и стенки у него не совсем прямые.
Для того, чтобы выровнять его и расточить под нужный диаметр используются или конические корундовые шарошки, или алмазные шарошки стоматологов разнообразной формы. Первые берутся на строительном или инструментальном рынке, вторые – в «Медтехнике» или у стоматологов.
Зажимаем шарошку в дрель и просто выравниваем отверстие изнутри, пока не достигаем желаемого результата. Тут и описывать то особо нечего.

Основные преимущества электролиза:
1. Это легкий способ получения отверстий разного диаметра (Для разных целей я прожигал отверстия от 2 до 10 мм).

2. Не требует дорогостоящего оборудования.

3. Заготовка практически не подвергается воздействию перепадов температуры. Конечно, небольшое нагревание имеет место, поэтому не стоит применять для изоляции парафин. Но по сравнению с таким методом, как прожигание электросваркой, температуру во время электролиза можно считать постоянной (очень не рекомендую пользоваться электросваркой: все ножи были сломаны при незначительной нагрузке, даже если в них использовался монопластинчатый монтаж).

Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Болтики этого диаметра используются в сантехнике, можно сделать заклепки из них. Я использовал для заклепок Г-образный латунный прут, который держит поплавок на шаровом кране (в бочке, пардон, унитаза). Если его выпрямить, то полезная длина составит около 270 мм при диаметре 5 мм. Хватает надолго (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь 4-6 мм часто продается у нас, например, в Саратове (Волжском городе), в виде уже нарезанных по 30-40мм шпонок для лодочных моторов»).

Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.
Переходим к следующей процедуре – выведению спусков. (комментарий Дмитрия Кирьянова: «Спуски... Обязательно тренироваться на не нужныхкусочках быстрореза... иначе - неизбежен брак!Для начала немного теории. По этому поводу стоит прочитать статью «Геометрия ножа», автор Seiken (хттп://www.bladebrothers.narod.ru/geometria/geometria.htm). Также об этом хорошо написано в уже упоминавшейся выше книге А. Марьянко «В помощь выбирающему нож». Поэтому сильно повторяться не буду, хотя так и подмывает порассуждать на эту тему
Но кое-что все-таки скажу. Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень то круглый. Попробовать их сделать попозже конечно стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм.
А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.

Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman (хттп://bushman.nm.ru/guides.gif). Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.

Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы.

Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.
Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса - час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.
Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте на ощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.

Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.
Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.
Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.

Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых для более качественного сквозного реза.
Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.

Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.

Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, также как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.

Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.
Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности, к меньшей.
На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.
Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа Васе к 50-летию.. и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не стает для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать и втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.
На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.
Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель), и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.
Два важных нюанса. Первый – керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй – последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.

Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.
Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти. Вот как выглядит результат с внешней и с внутренней стороны.
Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Герметизация стыка лезвия и шайбы... Можно попробовать сплав Вуда (темп. плавления - около 100 градусов), а лудится тем же флюсом и более текуч по сравнению с оловянным припоем - я им паяю мелкие бескорпусные детали на платы - чтобы не перегревать...»). Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит.
В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка. Вот как это выглядит со стороны клинка и со стороны хвостовика.
После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь.
Под втулку вырезаем кожаную прокладку.
Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.
Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.
Сначала ножовкой по металлу спиливаем один торец с таким расчетом, чтобы он как можно плотнее прилегал к втулке, когда хвостовик будет внутри рукояти. Конечно, в домашних условиях идеала вы не достигнете, но ведь для этого мы и вырезали прокладку из кожи (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Рукоять.. Совершенно согласен насчет отпиливания дерева ножовкой по металлу! От себя добавлю: зубья на полотне выбирать как можно мельче, но не старое стертое полотно! Чтобы ровный торец при отпиливании получить - полезно обмотать заготовку плотным листом бумаги у отметки и, выровняв край намотки, - получим идеальную круговую риску. Причем если пилить постоянно проворачивая заготовку (после каждых 3-4-х пропилов) срез получается обалденно ровный и перпендикулярный к оси заготовки»).
После этого по центру размечаем углубление под хвостовик. По сути это должен быть пропил, как на втулке, только большей ширины и глубины и не сквозной. Поэтому и делаем мы его как на втулке, только сверлом 3,5-4 мм. В идеале он должен быть таким, чтобы в него плотно входил хвостовик и чуть-чуть длиннее. Вставляем хвостовик без прокладки в будущую рукоятку и смотрим, где и как к ней прилегает втулка. Замеченные недостатки исправляем на наждаке, на боковой поверхности диска.
С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.
Одна из самых сложных операций – сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла – 2/3 от диаметра заклепки.
Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея – эпоксидка и «холодная сварка». Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) – около часа, а «холодной сварки» – 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ей с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем «холодную сварку». Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ей все свободное пространство – туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем. Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть. Вот как будет выглядеть результат ваших трудов.
На следующие сутки клей полностью полимеризуется, а пока отдыхайте.
Сутки прошли, клей просох, продолжаем сверление отверстия под заклепку. Вставляем сверло в отверстие и досверливаем его до конца. Если при этом сверло не уперлось в металл хвостовика – все хорошо, если же уперлось – можно попробовать сверлить немного под углом. Когда отверстие готово, растачиваем его круглым надфилем до нужного размера. Потом проходим его сверлом, диаметр которого равен диаметру заклепки. В идеале заклепка должна входить в отверстие с небольшим усилием. Вот как выглядит отверстие.
Только после этого отмеряем длину рукояти и отпиливаем лишнее ножовкой по металлу.
Снова переходим к наждаку. На грубом корундовом камне придаем форму рукояти (не забывая про втулку). В этой работе тоже есть своя особенность. Пока камень чистый, он хорошо стачивает дерево. Но через некоторое время он покрывается коркой сгоревшего дерева. После этого он точит гораздо хуже, к тому же начинает сжигать дерево. Чтобы этого не происходило, периодически проходитесь по рабочей поверхности камня твердой сталью (кусок пилы из Р6М5 вполне подойдет).
После того, как придадите форму рукояти на станке, переходим к заклепке. Вставляем прут в отверстие и отмечаем, где его нужно отпилить. Длина прута должна быть равна толщине рукояти, плюс 4 мм – по 2 с каждой стороны. Отпиливаем будущую заклепку от прута, и выравниваем торцы на станке. Вставляем заклепку в рукоять и расклепываем с обеих сторон молотком на наковальне. Если во время сверления отверстия под заклепку сверло пошло не туда и отверстие получилось овальным, на этом этапе это можно исправить. Из дерева, которое пошло на рукоятку, вырезаем щепку длиной 5-10 см и с профилем полумесяца. Вставляем ее между заклепкой и деревом рукояти до заклепывания, забиваем молотком и срезаем ножом лишнее. После этого расклепываем заклепку. Вот как выглядит заклепка в ровном отверстии,
а вот как в исправленном отверстие уходило вверх и влево. Если быть точным, то эти фотографии сделаны уже после выравнивания рукоятки напильниками и наждачной бумагой разной дисперсности. Основное правило здесь такое же, как и в шлифовке – от большей дисперсности к меньшей.
Если рукоятка полностью Вас устраивает, значит, пора позаботиться о том, чтобы она радовала Вас долгие годы. Для этого ее надо пропитать льняным маслом. Оно используется для разведения художественных масляных красок, поэтому его можно найти в магазинах, торгующих товарами для художников.
Пропитать дерево маслом можно двумя способами – выдержать несколько дней (3-7) рукоятку в масле при комнатной температуре, или проварить в нем в течение одного-двух часов. Вот как выглядит процесс проваривания в масле.
Обратите внимание на то, что клинок обмотан мокрой тряпкой в том месте, где контактирует с горячим металлом сковородки. Дело в том что она очень прилично нагревается, настолько, что может расплавиться и потечь олово на втулке.
Масло периодически лучше доводить до кипения, а потом отключать плитку и давать немного остыть, так пропитка пойдет быстрее и эффективнее.
Преимущество пропитки с нагреванием в том, что на нее уходит гораздо меньше времени. Но есть и недостаток – нагретое льняное масло растворяет эпоксидку.
К чистому льняному маслу можно добавлять разнообразные присадки. Советую поэкспериментировать с пчелиным воском и дегтем (натуральными). Если добавить натурального живичного скипидара (1:1), это в два раза сократит время полимеризации. Но сначала стоит попробовать чистую льнянку, чтобы было с чем сравнивать. Вот как выглядит рукоять после пропитки.
Техника безопасности – выбрасывайте тряпки, пропитанные льняным маслом в пожаробезопасное место, т.к. они склонны к самовоспламенению.
После пропитки рукоять необходимо просушить. Это занимает около месяца. За это время масло полимеризуется, дерево станет тверже и будет защищено от влаги и гниения.
Когда рукоять просохнет, можно ее немного полирнуть. Для этого я использовал рецепт, который дал Mexican. Полировальная паста готовится из натурального скипидара, стеарина (не парафина!) и зубного порошка. Все компоненты берутся в равных долях. Я вместо стеарина использовал натуральный пчелиный воск. По моему мнению, эту пасту не стОит долго хранить, лучше готовить каждый раз новую.
Зажимаем клинок ножа в тисках, наносим теплую пасту на рукоять и полируем длинной и узкой полоской ткани. Не берите искусственную ткань, только натуральную. И нож готов. Успехов вам!


Взято:playgroun.sun.com/~vasya/index.html
Автор: Sphinx
Жизнь научит сквозь слезы смеяться
Аватара пользователя
Санёк
Ветеран форума
Сообщения: 1494
Зарегистрирован: 05 июн 2008, 09:35
Откуда: г. Ставрополь- Светлоград-Степновский район
Поблагодарили: 3 раза
Контактная информация:

#2

Сообщение Санёк » 31 янв 2009, 15:26

Теперь о том, как делаю ножны я. Первая особенность в том, что я всегда делаю вкладыш и только из дерева. Материалом для него служат дощечки от ящика из-под бутылок или чего-то еще. Их примерная ширина – около 5 см, толщина – около 5-10 мм. Материал – скорее всего сосна. Выбираем ровную дощечку без трещин и сучков. Кладем на нее нож и обводим клинок карандашом. Теперь скальпелем или острым сапожным косяком прорезаем контур на глубину около 2 мм. После этого резцами по дереву аккуратно выбираем углубление, в котором будет находиться клинок. Для того, чтобы контролировать глубину углубления, периодически накрывайте заготовки другой ровной дощечкой и пытайтесь вставить клинок в остающуюся между ними щель. Насколько свободно ил плотно клинок будет сидеть во вкладыше, зависит от вашего желания.

Когда углубление будет полностью выбрано, обводим его карандашом по периметру на расстоянии около 2-3 мм от края углубления. Это и будут габариты вкладыша. Убираем все лишнее сначала ножовкой по металлу, а потом на наждаке. Накладываем получившуюся заготовку на другую ровную дощечку и обводим карандашом по периметру. Вырезаем. Вот что должно получиться.

Изображение
Изображение

Обратите внимание на две детали. Первая – в нижней части вкладыша делается отверстие-сток на тот случай, если ножны попадут в воду. Вторая – в верхней части делается что-то вроде воронки, которая направляет клинок при вкладывании в ножны. Если ее не сделать, то острие будет втыкаться в торец вкладыша.

Для того, чтобы половинки вкладыша держались вместе, их нужно склеить. Эпоксидка для этого вполне подойдет. Чтобы склеивание было качественным, обматываем вкладыш изолентой и кладем на сутки на батарею. После этого обтачиваем его на наждаке, придавая округлую форму.

Изображение
вкладыш


Изображение
устье вкладыша


Обратите внимание, на фото 2 видна воронка, в которую входит клинок.

Перед тем, как перейти к кожаному чехлу, необходимо определиться со способом ношения ножа. От этого зависит количество и расположение петель под ремень. Я собираюсь носить нож двумя основными способами – свободно подвешенным за петлю на ремне с правой стороны и заткнутым за ремень со стороны живота или спины с продеванием ремня в петлю. Для этого достаточно одной петли, но пришить ее нужно не напрямую к чехлу, а через металлическое полукольцо.

Изображение
Это необходимо для того, чтобы можно было одинаково удобно носить ножны как первым,

Изображение
так и вторым способом.

Изображение

Еще один важный момент – петля должна быть закреплена на чехле выше центра тяжести всей конструкции нож-ножны, иначе при свободном подвесе нож будет переворачиваться рукоятью вниз.

Найти качественную кожу для чехла довольно тяжело. Выручает вторсырье. Для этих ножен я взял кожу со старых сношенных сапог.

Не буду подробно описывать процесс выкраивания и сшивания, остановлюсь только на некоторых деталях. Для сшивания я использовал специальные иглы с трехгранным острием, отверстия в коже предварительно прокалывал шилом. Сшивал кожаным шнуром диаметром 2 мм, который купил в магазине тканей. Вещь очень прочная, двумя руками не рвется. Технология его изготовления мне неизвестна. Шил двумя иголками навстречу друг другу (кажется, это называется двойным стачным швом). Чехол прошивается снизу вверх. Обратите внимание, что внизу остается отверстие для удаления попавшей влаги.

Остался финальный аккорд. Если кожа мягковата и устье ножен не держит форму, делаем следующее. Вырезаем прямоугольный кусок кожи, сгибаем в кольцо (гладкой стороной внутрь) и вклеиваем его изнутри в устье таким образом, чтобы соединение было спереди. Для вклеивания я использую обувную эпоксидку, так как она после высыхания сохраняет гибкость. Смазывать кожу клеем надо очень основательно, густым слоем.

Перед вклеиванием проверьте, не слушком ли узким становится устье. Если рукоять с трудом с трудом, то вкладку вырезаем большей длины и с таким расчетом, чтобы, если свернуть ее в кольцо, получался усеченный конус. Для этого вкладка должна быть не прямоугольной, а трапециевидной.

Вставьте ее в устье и растяните указательными пальцами. Добейтесь того, чтобы края соединялись встык. Если края соединяются внахлест, выньте вкладку и обрежьте немного сбоку. Повторяйте до тех пор, пока края не соединятся встык. Теперь вложите нож в ножны. Если все в порядке, вкладку можно вклеивать.

Для того, чтобы склеивание было качественным, скручиваем из газеты плотный овальный жгут, вставляем его в устье и кладем на батарею. Жгут разворачивается, как часовая пружина, и прижимает вкладку к устью. Если этого недостаточно, вставляем в центр жгута пару карандашей.

Когда клей просохнет, отрезаем скальпелем все лишнее и обтачиваем край шва на наждаке. Вот что получилось у меня.

Изображение

А вот как выглядят ножны целиком

Изображение

Изображение

Теперь сравним то, что получилось, с прототипом.
Изображение

Изображение

Внизу в ножнах – прототип, вверху – нож, изготовлению которого и была посвящена эта статья.

Вот Вы и сделали свой первый нож. Ничего страшного, если с первого раза не все получилось так, как хотелось. Все придет с опытом. И, если Вы не разочаруетесь и не бросите это дело, возможно о русских клинках снова пойдет добрая слава. И русские люди будут выбирать не американские, немецкие или китайские клинки, а свои, русские. Потому, что они будут лучше, ведь мы можем. Или не можем? Хочу верить, что можем! Только для этого необходимо бескомпромиссное отношение к качеству. И не только к исполнению, но и к конструкции. Если Вы собираетесь сделать боевой нож, не сочтите за труд узнать, как его применяют. И помахать им под руководством хорошего инструктора очень желательно, хотя бы несколько месяцев. Если хотите заняться охотничьими ножами – попробуйте разделать опытным экземпляром сохатого. Сами, своими руками. Хотите заняться проектированием «Ножа выживания» - ну что вам сказать… возьмите Jungle King1 и походите с ним с недельку по зимнему лесу, может это желание и пропадет.

Хорошим примером такого подхода является подход Г. К. Прокопенкова (хттп://prokopenkoff.narod.ru/prosmotr.htm).

Если хотите жить более-менее спокойно – изучайте законодательство. Его можно долго ругать, но оно с каждым годом становится все либеральнее. Сейчас можно, в полном соответствии с гостами ЭКЦ (хттп://www.knifeclub.ru/lib/article/02/gost.htm), вполне легально делать даже прекрасные боевые ножи. За примером далеко ходить не надо – тот же пуукко является основой многих старых (например, советский НР – нож разведчика) и современных (например, финский М-95) боевых моделей. Прекрасным примером создания легального ножа для России является проект 412 – нескладной городской нож (хттп://chikovss.narod.ru).

И последняя просьба – помните о своих коллегах. Общайтесь между собой. Не секретничайте. Чем больше Вы отдаете, тем больше получаете. Описывайте технологии, размещайте в сети. Но, если уж взялись чем-нибудь поделиться – то без недомолвок. Пожалейте тех, кто будет следовать вашим рецептам! Поверьте, радость от того, что Вы смогли чем-то помочь другому гораздо больше, чем от того, что у конкурента что-то не получается.

Взято:хттп://playground.sun.com/~vasya/index.html
Автор: Sphinx
Mail: singular@pisem.net
Жизнь научит сквозь слезы смеяться
Аватара пользователя
Филипп
Начинающий пользователь
Сообщения: 70
Зарегистрирован: 26 ноя 2008, 18:50
Откуда: Таганрог, Ростовская Область
Благодарил (а): 53 раза
Поблагодарили: 41 раз

#3

Сообщение Филипп » 31 янв 2009, 18:18

Санёк
Отличная статья - спасибо!
Аватара пользователя
Макс75
Опытный пользователь
Сообщения: 446
Зарегистрирован: 20 янв 2009, 11:07
Откуда: Ставрополье, г.Мин.Воды
Контактная информация:

#4

Сообщение Макс75 » 31 янв 2009, 18:38

Очень интересная статья!!!! good. good. good.
Аватара пользователя
Санёк
Ветеран форума
Сообщения: 1494
Зарегистрирован: 05 июн 2008, 09:35
Откуда: г. Ставрополь- Светлоград-Степновский район
Поблагодарили: 3 раза
Контактная информация:

#5

Сообщение Санёк » 31 янв 2009, 22:56

У вас есть лезвие, но вы не знаете Как сделать рукоять
Я использую скандинавские лезвия. Лезвие заканчивается штырем, на который собственно насаживается рукоять. Я не знаю как правильно его называть. Мне нравится слово "хвост". Что бы сделать деревянную рукоять в простейшем случае надо взять кусок дерева размером с предполагаемую рукоять, высверлить в нем отверстие и расширить его надфилем под хвост лезвия. Работа не очень приятная - тонкое длинное сверло плохо выдерживает направление и выходит с другой стороны заготовки не совсем по центру, что в общем то не очень страшно - все равно отверстие под хвост лезвия должно быть прямоугольное и надфилем можно поправить отклонение отверстия от центра рукояти если оно не очень сильное. Кроме того, надо брать достаточно большой кусок дерева и обтачивать его потом так, что бы проделанное отверстие оказалось по центру. Что бы уменьшить отклонение я сперва высверливаю отверстие коротким сверлом (менее отклоняющимся), это отверстие будет направляющим для длинного сверла.

Другое дело, что надфилем работать лень - долго и нудно. Поэтому, я решил попробовать набрать рукоять из нескольких деревянных компонентов, как это сделано у Brakar от Helle. При этом не ограничиться тремя кусками, а сделать относительно тонкие кольца в 2 см. толщиной (это диктовалось еще толщиной доступных мне кленовых досок). Когда толщина слоя небольшая, сделать плоское отверстие гораздо проще, не надо вручную долго и нудно работать надфилем, а можно просверлить сверлом ряд дыр и выбрать перегородки фрезой (благо насадок у Дримела хватает). Кроме этого, я хотел вывести на видимую часть ножа поперечное сечение волокон, которое выглядит гораздо интереснее продольного сечения, видимого при обычной технологии.

Первый этап производства выглядит следующим образом:

1. На листе бумаги лезвие обводится и поверх силуэта рисуется эскиз рукояти
2. На эскиз наносится сетка по ширине колец, и определяются длины прямоугольных заготовок
3. Выпиливаются прямоугольные деревяшки из кленовой доски. Я использую стандартные 3/4 на 1 1/2 дюйма, так что достаточно отпилить кусочки нужной длины.
4. Из латуни вырезается накладки на торцы рукояти.
5. На заготовках с помощью эскиза по силуэту отмечаются отверстия в кольцах под хвост
Изображение

Эскиз, торцевые накладки и заготовки с отмеченными отверстиями модели 10

6. Высверливаются отверстия, фрезой выбираются перегородки и доводятся надфилем до нужной формы.
7. Накладки и компоненты рукояти насаживаются на лезвие

Изображение

Заготовка модели 9

В результате получается заготовка рукояти. Сначала я насаживал кольца туго, заколачивал их молотком без клея. Сейчас решил, что с эпоксидкой будет лучше. Дело в том, что клен достаточно вязок и переносит такое обращение, тогда как гондурасская махогани начинает трескается, поэтому, приходится отверстия в кольцах делать не такими тугими и надеяться больше на клей.

Самый захватывающий этап - доведения рукояти до готовности "напильником" (в качестве напильника, используется то же Дримел, но с наждачной насадкой). Сначала сглаживаются границы колец, что бы получился единый цельный кусок и потом формируется рукоять. Я рукоять делаю по эскизу, но при этом всегда проверяю удобно ли мне ее держать и соответственно подправляю форму, так что иногда результат далек от того, что планировалось изначально, если на практике оказывается, что задуманный дизайн неудобен. В этом преимущество свободного творчества перед работой на заказ.

Последний этап - отшкуривание готовой рукояти. Я использую четыре типа шкурок от крупной до самой мелкой, которую нашел, и делаю это естественно вручную. На Brisa дали дельный совет - шкурить небольшими треугольными кусочками - идеальный вариант для сложных форм. Хорошо отшкуренное дерево, выглядит совсем не так как неотшкуренное или отшкуренное плохо - при идеально ровной поверхности детали структуры древесины проявляются во всей красе, особенно после пропитывания олифой. Некоторая древесина (например клен) начинает играть на свету интерфереционными узорами, поэтому, этап отшкуривание очень важен, если хочется получить красивую вещь.
Изображение

Изображение

Выточенная и отшкуренная модель 9

После этого рукоять вымачивается в олифе три-четыре дня. Это не просто защищает дерево но и обостряет природный цвет, выявляет рисунок древесины - подчеркивает натуральную красоту дерева:
Изображение

Вымоченная в олифе модель 9

Можно конечно покрывать лаком, а не пропитывать. Но лак мне не нравится - сплошная химия, а рукоять все время контактирует с ладонью и достаточно интенсивно. Все же кипяченое масло льняного семени (олифа) как то экологичнее и, кажется, безопаснее. Сохнет она потом три-четыре недели, но при этом полимеризуется и если регулярно полировать тряпочкой получается поверхность не хуже лакированной (см. модели 5 и 6). Конечно это технология не для массового производства, а для себя, когда торопиться некуда, но в результат получается качественная и красивая вещь.

Решение располагать волокна древесины рукояти ножа поперек оказалось удачным.

Доска имеет три плоскости сечения (как и любой параллелепипед). Технология производства досок и природа древесины такова, что одна плоскость (торцы доски) перпендикулярна волокнам древесины (или направлению роста дерева) - на ней явно проявляются годовые кольца, две другие плоскости параллельны волокнам, но одна из них (боковые грани) идет поперек годовых колец и они на ней видны, но в виде слоев а не колец, а другая (основная поверхность доски) - вдоль. Естественно что возможны отклонения, но в основном дело обстоит именно так.

Так вот, торцевые спилы живописны за счет рисунка годовых колец, хорошо отполированные и промасленные боковые грани, у некоторых сортов дерева (клен, махогани, имбувия), интерферируют свет и придают рукояти изумительный голографический узор. Я стараюсь основную поверхность доски делать торцевой поверхностью рукояти, которая не видна, поскольку закрывается металлическими накладками, что бы на виду были торцевые и боковые спилы и природная красота древесины проявлялась на рукояти. Торцевой спил, обычно, заметно темнее бокового и имеет четкий рисунок:

Изображение

Спинка модели 6
боковой - светлее и играет на свету:

Изображение


Бока модели 6

Производители лезвий: Brusletto
Высокоскоростная фреза: Dremel
Дилеры лезвий: Ragweed Forge Brisa


Взято:хттп://playground.sun.com/~vasya/index.html
Автор: Sphinx
Жизнь научит сквозь слезы смеяться
Аватара пользователя
Санёк
Ветеран форума
Сообщения: 1494
Зарегистрирован: 05 июн 2008, 09:35
Откуда: г. Ставрополь- Светлоград-Степновский район
Поблагодарили: 3 раза
Контактная информация:

#6

Сообщение Санёк » 31 янв 2009, 23:26

Дерево

Дерево это один из лучших материалов для рукоятей ножей. Возможно оно не такое огнестойкое, водостойкое, кислотостойкое как современные пластики, но благороднее это точно. Недаром у самых дорогих ножей рукояти в большинстве своем деревянные. Кроме того правильная обработка позволяет выявит присущую любому дереву природную красоту. "Nothing beats Mother Nature" (никто не превзойдет мать природу) - это девиз Д'Алтона Холдера и я с ним полностью солидарен - неповторимые узоры древесины придают ножу вид творения, роднят этот первый инструмент человека с природой.

Основные параметры дерева с точки зрения рукояти это твердость, плотность, вязкость, хрупкость, маслянистость, цвет, рисунок. Идеальный вариант - тяжелое, вязкое дерево, не трескающееся, промасленное природой, подходящего цвета и рисунка. Поскольку для разных лезвий подходят разные цвета и рисуноки, дерево может в той или иной мере соответствовать идеалу. С моей точки зрения, очень близко к идеалу стоит кокоболо. Твердое, тяжелое дерево, маслянистое и богато окрашенное с хорошим рисунком. Однако не всегда яркая рукоять подходит ножу.

Существуют сотни пород деревьев с твердой древесиной пригодной для рукоятей. Я довольно много перепробовал, мою коллекцию самодельных ножей можно смело назвать гербарием. Во второй строчке идут разные названия, Ботаническое название, плотность в фунтах на ккбический фут, твердость по шкале Джанка.


Бокоте
Bocote, Мексиканское розовое дерево, Anacahuite, Bois de rose, Canalete, Cordia, Light American, Cupane, Ecuador laurel, Laurel, Laurel de costa, Laurel negro, Peterebi, Salmwood
Cordia elaeagnoides - 40 - Центральная Америка
Твердое. нормальное в обработке.
Изображение


Бразильское Розовое Дерево
Brazilian Rosewood, Rio Rosewood, Bahia Rosewood, Jaharanda da Bahia,
Jaharanda Preto, Pallisandro du Brasil -
Dalbergia nigra - 54 - Бразилия
Твердое. нормальное в обработке. Черные прожилки в древесине создают ощущение
меха. Рукоять напоминает белку т.о.
Изображение


Бубинга
Bubinga, African rosewood, Kevazingo, Essingang, Akume, Bingbinga, Ovang, Waka
Guibourtia demeusii - 55-57- 1980 - Западная африка
Твердое. Нормальное в обработке. Олифа сильно меняет цвет в лучшую сторону
Изображение


Венге
Wenge, Awoung, Dikela, Mibotu, Bokonge, Tshikalakala, Nson-so, Palissandre du congo
Millettia Laurentil - 57 - 1630 - Африка, Заир
Твердое и вязкое. Почти черное, с красивой структурой среза.
Изображение


Желтое сердце
Yellow heart, Amarillo, Mora, Fustic - Chlorophora Tinctoria - 52 - Мексика
Относительно мягко, Желтое.
Изображение


Зебровое дерево
Zebrawood, Zebrano, Zingana, African zebrawood, Allen ele
Microberlinia brazzavillensis - 47 - 1575 - Африка
Твердое, вязкое. Отн. сложное в обработке. Красивое, полосатое скорее как оса, чем зебра.
При промасливании оч.сильно темнеет. Рекомендую.
Изображение


Змеиное дерево
Изображение


Ипе
Ipe, Lapacho, Cortez, Brazilian Walnut, Corteza, Corteza amarilla, - Tabebuia spp - 70 - 3680
Оч.твердое и вязкое, оч. тяжелое. Прекрасного розово коричневого цвета.
Изображение


Канареечное дерево
Putumuju
Tarara centroloibium microchaete
Твердое, тяжелое немного вязкое. Нормально в обработке.
Изображение


Кровавое дерево
Bloodwood, Amapa rana, Pau rainha, Falso pao brasil, Conduru, Muirapiranga, Doekaliballi, Ferolia, Palo de oro
Brosimum alicastrum - 55-62 - 2900 - Южная Америка
Твердое, тяжелое немного вязкое. Немного трудное в обработке.
Изображение


Кокоболо
Cocobolo, Granadillo, Nicaraguan rosewood, Caviuna, Jacarandaholz, Palisander, Palissandro, Nambar, Rosewood Pau preto, Urauna, Palo negro, Funera, Cocobolo prieto, Palisandre
Dalbergia retusa - 68 - Южная Америка, Западный берег.
Твердое, немного жесткое. Нормально в обработке. Промасленно природой - не теребует
пропитки или лакировки.
Красоты изумительной (Желто красно коричневая гамма).
Изображение
Изображение


Кружевное дерево
Lacewood, Silky oak, Bull Oak, Блошиное дерево, Selano
Grevillea robusta - 34 - 840 - Австралия
Не оч. твердое, красоты неописуемой.
Изображение


Lignum Vitae
Lignum Vitae, Guayacan, Bios de Gaiac, Guayacan negro, Palo Santo, Ironwood - Guaiacum officianale - 78-83
Оч. твердое и тяжелое. От природы промасленное - не нужна доп. обработка.
Идеальный вариант для рукояти.
Изображение


Макассарское Эбони
Изображение


Макори
Makore, African Cherry, Aganokwe, Baku
Mimusops heckelli - 43 - Западная Африка
Твердое, немного рыхлое. Легкое в обработке. Прекрасный цвет и рисунок древесины
Изображение


Мансония
Mansonia, African walnut, Aprono, Bete, Koul, Ofun
Mansonia altissimai - 40 - Африка
твердое и оч.жесткое дерево. Нормально в обработке.
Изображение


Нарра Золотая
Narra, Amboyna, Angsana, Narravitail, New Guinea rosewood, Papua New Guniea rosewood, Sena, Solomons padauk, Yaya sa
Pterocarpus Dalbergoides - 40 - Индонезия
дерево нормальной твердости, насышенного коричневого цвета после прополиса, душистое.
Изображение


Падвак
Paduak, Padouk, Camwood, Barwood, African padauk, Mbe, Mbil, Mututi, Ngula, Bosulu
Pterocarpus soyauxii - 44 - 1725 - Африка
Мягкое, рыхлое. Легкое в обработке.
Изумительного красного цвета (слегка прожаренный стейк). Сильно темнеет от олифы.
Изображение


Пау Ферро
Pau Ferro, Bolivian Rosewood, Santos, Morado, Caviuna, Jacaranda pardo
Machaerium spp - 53 - 1780 - Бразилия.
Твердое, Тяжелое дерево, Прекрасной расцветки,
Изображение


Тигровое Дерево
Gongalo Alves, Королевское Дерево, Zorrowood, Tigerwood, Mura, Urunday-para, Bois de zebre, Bossona
Astronium fraxinifolium - 62 - Бразилия
Твердое. нормальное в обработке, хорошо полируется. Полосы редкие и широкие, скорее разводы а не полосы.
Изображение
Изображение


Тик
Teak, Kyun Sagwan, Teku, Teka, Burma teak, Djati, Genuine teak, Gia thi, Jati sak, Kyun, Mai sak, Pahi, Rangoon teak, Rosawa, Sagon, Sagwan, Tadi, Teak, Teca, Teck, Tegina
Tectona grandis - 38-42 - 1155 - Азия
Довольно мягкое. Промасляное природой дерево не гниет. Больше подходит для садовой мебели.
Изображение


Тюльпановое Дерево
Pinkwood, Pau Rosa, Tulipwood, Bois de rose, Pau de fuso, Jacaranda rosa
Dalbergia frutescence - 60 - Бразилия
Твердое, тяжелое, отлично полируется.
Изображение


Циркоте
Canalete, Freijo, Laurel, Peterebi, Siricote, Ziricote
Cordia dodecandra - 56 - Центральная Америка
Твердое, немного жесткое. Нормальное в обработке. Склонно к трещинам. Относительно хрупкое.
Красоты изумительной.
Изображение


Шадва
Shadua
Твердое и оч.вязкое. Солжно в обработке. Темное.
Изображение


Эбони
Black Ebony, Tendu, Tuki, Ebans, Nigerian Ebony, African Ebony, Gaboon Ebony, Cameroon Ebony, Mgiriti, Msindi, Omernowa, Kanran, Nyareti, Kukuo, Gaboon
Diospyros spp. - 63 - Африка
Твердое тяжелое дерево, почти абсолютно черое. Выглядит оч.солидно неброско но сильно - благородно
Изображение


Взято:хттп://playground.sun.com/~vasya/index.html
Автор: Sphinx
Жизнь научит сквозь слезы смеяться
Аватара пользователя
Luk
Начинающий пользователь
Сообщения: 93
Зарегистрирован: 30 ноя 2007, 17:09
Откуда: Платнировская-Краснодар
Контактная информация:

#7

Сообщение Luk » 04 фев 2009, 15:31

отличный сайт, Саша! спасибо.
Аватара пользователя
Danilamaster
Продвинутый пользователь
Сообщения: 242
Зарегистрирован: 29 окт 2007, 22:20
Откуда: Сочи Лазаревское
Контактная информация:

#8

Сообщение Danilamaster » 04 фев 2009, 16:25

Классное пособие!!(для тех,у кого руки растут из того места :wink: )
Benelli Montefeltro 20/66
Аватара пользователя
Таежник
Опытный пользователь
Сообщения: 441
Зарегистрирован: 03 мар 2009, 19:04
Откуда: Бурятия
Поблагодарили: 1 раз
Контактная информация:

#9

Сообщение Таежник » 08 мар 2009, 13:31

Кстати на рукоять можно использовать березовую кору, т.е. режешь по форме овала и набираешь на насадачный штырь ножа как пирамиду, затем завершаешь набалдашником из легкого металла. обрабатываешь дерева морилкой и все. Получается неплохо, и необычно.
Аватара пользователя
Капитоныч
Продвинутый пользователь
Сообщения: 203
Зарегистрирован: 09 ноя 2006, 18:57
Откуда: г. Шахты
Благодарил (а): 1 раз
Поблагодарили: 2 раза
Контактная информация:

#10

Сообщение Капитоныч » 08 мар 2009, 18:43

Санёк
Хорошая статья, очень понравилась выводка лезвия. Только хвостовик под ручку я слегка делаю косым, в сторону лезвия и без отверстия под крепление, и ножны немного по другому.[/url]
Бывали дни весёлые

Вернуться в «Охотничье снаряжение и инвентарь»

Up

Down

Базы отдыха в России
  Индекс цитирования